工程実績登録画面で解決する食品加工・製造現場の5つの課題

---

はじめに

食品加工や製造の現場でよく課題になるのが、目視チェック・紙の品質記録・容器管理・トレーサビリティ・システムの使いにくさ といった複雑な業務要件です。

• 投入原材料のチェックは、紙のレシピ（配合表）と現物を見比べて目視確認
• ロット管理・賞味期限管理は手書きノートで追いかけている
• 異物混入や品質異常の写真は撮りっぱなし。どの工程・どのロットの写真か後から分からなくなる
• 「タンク」「容器」「コンテナ」の中身がシステムで追えない
• HACCPや取引先の監査対応で必要なトレーサビリティが、手作業だと追いつかない
• 高額な専用システムは導入費用も維持費も手が出ない

そこで注目していただきたいのが、ERPNext.JP です。

海外で3万社以上に導入されているERPNextをベースに、
日本の食品加工・製造現場に合わせたカスタム画面を備えています。

（月10万円でご利用頂けます。）

---

対応範囲 ── どの工程パターンに使えるのか

「気になるけど、うちの工程で使えるの？」 これが最初に知りたいポイントだと思います。

まずは対応範囲の全体像をご覧ください。

工程パターン別の対応状況

本システムの工程実績登録は、容器・パレット管理を中心とした現物追跡 に強みがあります。

✅ 完全対応している工程パターン

工程パターン	食品加工の例	製造業の例	説明
加工・処理（1:1）	加熱殺菌、冷凍、乾燥、発酵	メッキ、熱処理、切削、塗装	1つの容器（タンク・バット等）を投入し、処理後に1つの容器として生成。容器単位の加工処理を完全追跡
まとめ・分割（N:M）	小分け充填、袋詰め、原料ブレンド後の分注	切断、スリット、端材統合	大容器から小容器への小分け、複数容器の統合など。容器間のまとめ・分割を完全追跡
組立（N品目→1）	調合・配合（複数原材料 → 1製品）、弁当の盛付	基板実装、ユニット組立、梱包	複数品目の容器を投入して1つの製品を作る。配合表（BOM）で投入品目を自動チェック

○ 標準機能で対応可能な工程パターン

工程パターン	食品加工の例	製造業の例	備考
連続・バッチ	飲料の連続充填、ソースの大量仕込み	化学、製薬	バッチ単位の数量管理は標準対応。プロセスパラメータ（温度・時間等）の記録は機能追加で対応可

△ 拡張で対応可能な工程パターン

工程パターン	具体例	備考
個別受注（一品物）	特注ケーキ、OEM受託加工 / 金型、試作品	一品物の管理は標準対応。個別受注固有のカスタマイズが必要になる場合あり

管理レベル別の対応状況

管理の細かさについても、4段階で整理できます。

管理レベル	対応状況	食品加工での活用例
A. 数量管理のみ	○〜△	数量だけの管理は可能だが、本システムの真価は容器管理にある
B. ロット管理	○	原材料ロットの追跡、親ロット→子ロットの分割追跡（大袋→小分け）、複数ロットの配合合流を管理
C. 容器・パレット管理	✅ 本システムの中核	タンク・バット・コンテナ・パレット単位で中身と状態を完全追跡。食品加工に最適
D. 個体シリアル管理	△	個体追跡は可能だが容器管理が主体

できること・できないこと（率直に）

👉 標準機能で足りること: ロット管理、数量管理、配合表（BOM）による投入品目チェック、品質記録（不良記録・検査・写真）、トレーサビリティ。

👉 カスタマイズが必要になる可能性があること: 連続生産プロセスでのパラメータ管理（温度・圧力・pH等）、賞味期限・消費期限の自動計算、アレルゲン管理の自動チェック、ERPの標準在庫との自動連動（本システムは「Shadow WIP」として独立動作するため、標準在庫との同期は別途設定が必要）。

---

では、具体的にどんな課題を解決できるのか、5つのポイントで見ていきましょう。

---

❶ 目視に頼らない、スキャンで現物確認

▶ Before

食品加工の現場では、レシピ（配合表）を見ながら原材料を目視で確認し、量りにかけて投入。品目の取り違えや配合ミスに気づくのは、味や見た目がおかしいと分かった後。工程の飛ばし（まだ殺菌工程を終えていない半製品を包装に回してしまう、など）も、人の注意力に頼るしかなかった。

▶ After — スキャンだけで「何を・いくつ・正しい順番で」をシステムが確認

製造指図のバーコードをスキャンすると、配合表（BOM）が自動展開され、「何をどれだけ投入すべきか」が画面に一覧表示されます。

原材料の容器をスキャンすると、システムが自動で以下をチェックします：

• ✅ 品目チェック — 配合表の投入品目と一致しているか（砂糖と塩の取り違えを防止）
• ✅ 数量チェック — 必要量に対する充足状況をリアルタイム更新（OK / 不足 / 過剰を色分け表示）
• ✅ 工程順序チェック — 前工程（殺菌、冷却等）が完了しているか（前工程の完了日時を自動表示）
• ✅ ロットチェック — 異なるロットの混入を自動ブロック

配合表に存在しない原材料が投入された場合は「未割当」として分離表示され、異常をその場で検知できます。

バーコードを貼れない食材・仕掛品にも対応

「うちの仕掛品にはバーコードを貼れない」という声もよく聞きます。本システムでは：

• 容器ラベルの自動発行 — 発行ボタンひとつで、バーコード付きの容器シールPDFが自動生成。タンクやバットに貼るだけで、以降のすべてのスキャンに対応
• 荷姿変換にも対応 — 例えば「1ケース12パック入り」のケースをスキャンすると自動で12パックとして計上するなど、梱包単位（UOM）ごとの係数変換に対応。大袋→小袋の充填や、原材料のケース単位投入にも便利

💡 ポイント: 投入品目の確認を「人の目視」から「システムの自動判定」へ。原材料の取り違え、配合ミス、工程飛ばしを、起きてから対処するのではなく、起きる前に防ぐ。これが"ポカヨケ"の仕組みです。

---

❷ 現場の情報をその場で吸い上げる

▶ Before

異物混入や変色が見つかっても「あとでまとめて書く」と後回しに。結局、いつ・どの工程で・何が・なぜ起きたかが曖昧になり、品質記録が正確に残らない。写真もスマホのカメラロールに埋もれて、「この写真はどのロットのものだっけ？」と探し回ることに。手書きの温度記録や作業メモも、ノートの中で眠ったまま。

▶ After — スマホ撮影 → 作業記録に自動紐づけ

画面右側から品質記録パネルがスライドインします。ファンクションキー（F5）一発で開き、作業を中断することなく品質情報を記録できます。

📸 スマホ写真の自動連携 — これが最大の特長

異物混入箇所や変色した製品の写真を撮りたいとき、画面の「写真取込を開始」ボタンを押すと、QRコードが表示されます。

1. 画面にQRコードが出る
2. 作業員が自分のスマートフォンでQRを読み取る
3. スマホのカメラが起動 → 撮影
4. 撮った写真が 数秒でPC画面にリアルタイム反映
5. 写真は「どの設備で」「どの作業中に」「どのロットに対して」の情報と自動で紐づいて保存

専用カメラは不要。作業員の手持ちスマホがそのままカメラになります。

手書きメモの取り込みにも使えます。温度チェック表やCCP（重要管理点）の手書き記録、ノートに書いた申し送り事項も、スマホで撮影すれば、その作業のデジタル記録に写真として紐づきます。HACCP対応で求められる「記録の保存」を、紙をやめることなく、デジタルのバックアップとして蓄積できます。

🗑️ 不良・異常記録もその場で完結

異物混入や規格外品が出たら、その場で3ステップの選択式入力：

1. 異常の種類 — ボタン式で選択（異物混入、変色、異臭、規格外 等）
2. 原因 — 種類に紐づく選択肢が自動表示
3. 程度 — 軽微 / 中程度 / 重大

自由記述ではなく選択式なので、データが統一フォーマットで蓄積されます。「今日は何件異常が出たか」「この設備で異物混入が多いのでは」といった集計・分析がそのまま可能に。

🔍 検査記録

品目に紐づいた検査項目（Brix値、pH、水分量、一般生菌数 等）が自動で読み込まれ、OK/NGボタンや数値入力で記録。許容範囲との自動照合機能もあります。

💡 ポイント: 「後でまとめて書く」から「発生した瞬間に記録する」へ。特にスマホ写真の自動紐づけは、撮るだけでロット・工程と紐づいた記録が完成する画期的なしくみ。HACCP記録の運用負荷を大幅に下げます。

---

❸ タンク・容器・箱の単位で管理できる

▶ Before

ERPの在庫管理は「品目×倉庫×数量」が基本。でも食品加工の現場では「同じスープでも、タンクAの分とタンクBの分は仕込み日が違う」「この冷蔵庫のコンテナはまだ半分残っている」が重要。容器の中身や状態をホワイトボードやExcelで管理していた。

▶ After — 容器を"見える単位"としてシステムに取り込む

本システムでは、容器（タンク・バット・コンテナ・箱・パレットなど）を管理単位のひとつ として扱います。

ロット管理に加えて、容器管理でレベルアップ

従来のロット管理はそのまま活きます。容器管理はその上に重なる「追加の管理レイヤー」です。

観点	ロット管理のみ	ロット ＋ 容器管理
在庫の粒度	「ロットAが50kg」	「ロットAのタンクT-001に20kg、バットB-002に15kg、コンテナC-003に15kg」
部分使用	ロット全体の残量で管理	容器ごとの残量をリアルタイム更新。「このタンクはまだ半分残っている」が正確にわかる
先入先出	仕込み日ベースの推定	容器IDベースの確定。どのタンクの分から先に使ったかが確実に記録される
所在把握	ロットがどこにあるか	容器がどの工程にあるか、どの冷蔵庫に保管中か
棚卸しの正確性	帳簿上のロット残量	容器を確認すれば中身がわかる。物理的な実態とシステム上の数量が一致

容器の状態がひと目でわかる

容器には明確な状態があります：

状態	食品加工での例
使用可能	仕込み済みで次の工程に投入できる状態
加工中	調合タンクに投入中（まだ使い切っていない状態）
消費済み	全量使い切った状態

部分的に使った容器は「加工中」状態のまま残量を保持し、続きを別のタイミングで使い切ることもできます。「このタンクの調味料はまだ3kg残っている」がシステム上で正確に反映されます。

容器ラベルの自動発行

登録時にバーコード付きの容器シールPDFが自動生成されます。プリンタで出力してタンクやコンテナに貼れば、以降のすべての工程でスキャンによる追跡が可能になります。再発行もワンクリック。

💡 ポイント: 「品目×倉庫」の平面的な管理から、「タンクひとつひとつ、箱ひとつひとつの中身が見える」立体的な管理へ。食品加工で求められる「仕込み単位の追跡」「容器単位の先入先出」が自然に実現します。

---

❹ トレーサビリティを自動で構築する

▶ Before

「どの原材料ロットから、どの製品ができたか」の記録は、手書きノートやExcelに依存。取引先や保健所からのトレーサビリティ照会に対して、膨大なノートをめくり、何時間もかけて回答していた。HACCP計画上も記録の一元管理が求められるが、紙と口頭の伝達では限界がある。

▶ After — 投入と生成の関係を自動記録

作業を確定すると、投入した容器群 ↔ 生成した容器群の紐づけが自動で記録されます。

紐づけ方式は設備ごとに設定でき、工程の性質に合わせて選べます：

方式	動き	食品加工での用途例
先入先出（FIFO）	先に投入した容器から順に割当	仕込み→充填ライン、包装工程
後入先出（LIFO）	後に投入した容器から順に割当	タンク上部から取り出す工程
混合（MIX）	全投入 × 全生成を相互紐づけ	調合・配合タンクでの混合、スープの仕込み

この記録は 変更できない監査ログ として保存されます。後から改ざんすることはできません。

食品加工で特に重要な理由

• リコール対応: 原材料ロットに問題が発覚した場合、「そのロットを使った製品はどれか」を数クリックで特定。影響範囲の把握が数時間→数分に
• 取引先への照会回答: 「御社の製品ロットXXXに使われた原材料のロットを教えてください」という照会に、システムから即座に回答
• HACCP記録との紐づけ: 各工程のCCP記録が自動的に容器・ロットと紐づくため、記録の一元管理が実現

容器引継ぎ機能をONにすれば、投入容器のIDとロットを生成容器にそのまま引き継ぐことも可能です。同じ容器IDで工程をまたいで追跡でき、「この最終製品はどの原材料から作られたか」を瞬時に遡れます。

💡 ポイント: トレーサビリティの照会対応を「ノートをめくる作業」から「システムへの問い合わせ」へ。リコール時の影響範囲特定が数分で完了し、取引先や監査への対応力が格段に上がります。

---

❺ スキャナーとファンクションキーだけで使える

▶ Before

高機能なシステムを導入したものの、画面が複雑すぎてパートの方やベテラン作業員が使いこなせない。「間違えたら取り消せないのでは」という不安でシステム入力を後回しにする文化が定着。結局、紙の台帳が残り、二重管理に。

▶ After — スキャンで進む・キーで操作・やり直しも簡単

🔫 基本操作はすべてバーコードスキャン

作業台に貼ったバーコードシートをスキャンするだけで、各操作が実行されます。キーボードに触る必要も、マウスも不要。

作業フローの全体像：

設備ログイン → 製造指図スキャン → 原材料容器スキャン（繰り返し）
→ 完了スキャン → ラベル自動発行 → 次の作業へ

梱包検品画面と同様に、「完了」「保留」「キャンセル」「問題報告」なども専用のコマンドバーコードをスキャンするだけ。作業員はスキャナーを握ったまま、一連の操作を完結できます。手袋をしたままでも操作でき、食品加工の衛生環境にも適しています。

⌨️ ファンクションキーによるショートカット

頻度の高い操作はファンクションキーに割当済みです：

キー	操作
F3	登録準備（生成容器の入数・容器数を確定）
F4	容器発行（ラベルPDF出力）
F5	品質記録パネルを開く
F6	一括発行
F7	残材登録
F8	作業完了（リセットして次の作業へ）
F9	検査登録

🔄 間違えてもやり直せる — 現場の「あっ」に対応

「間違えたらどうしよう」がなくなるのが大きい。3段階のやり直しを用意しています：

やり直しの段階	よくある場面	できること
①投入の取消	間違った原材料をスキャンした	取消ボタンで容器を戻す。数量も復元
②発行前の削除	入数や容器数を間違えた	発行前なら予定行を削除して再入力
③直前の作業取消	発行（確定）してしまった	後続の作業がまだなら、丸ごと取消可能。容器を削除し投入も復元

ただし、確定済みで後続の作業に使われている容器は取消不可。すでに確定したトレーサビリティは壊さない安全設計です。取消した場合も、記録は「取消済み」として残り、監査証跡は保持されます。

💪 ブラウザが落ちても大丈夫

設備ログインはサーバー側で保持されているため、ブラウザがクラッシュしたり、タブを閉じてしまっても、同じユーザーで再ログインすれば作業途中の状態がすべて復元されます。

💡 ポイント: 「スキャナーだけで操作できる」「間違えてもやり直せる」「止まっても復帰できる」。この3つが揃っているから、パートの方もベテランも怖がらずに使える。

---

まとめ

課題	この画面の解決策
❶ 目視チェック頼り	スキャンによる自動判定＋ポカヨケ＋荷姿変換対応
❷ 現場の情報が残らない	スマホQR写真＋選択式不良記録＋検査テンプレ
❸ 容器で追えない	タンク・箱・パレット単位の管理＋ラベル自動発行
❹ トレーサビリティが手作業	投入↔生成の自動紐づけ＋監査ログ＋リコール対応
❺ システムが使いにくい	スキャナー操作＋ファンクションキー＋やり直し＋復帰

本記事で紹介した工程実績登録画面は、ERPNext（オープンソースERP）の上に構築された現場向けのカスタム画面です。ERPNext自体は無料で利用でき、購買・販売・在庫・会計といった基幹業務と自然に連携します。

加工工程と組立・配合工程で共通の操作部品（設備ログイン / 容器発行テーブル / 品質記録パネル / フッター操作）を共有しているため、工程が増えても同じ操作感で展開できます。

---

👉 まずは 無料トライアル で実際に操作し、 自社の食品加工・製造業務にどの程度フィットするかをぜひご体験ください。